Frankfurt am Main (ots) –
Vor über einem Jahrzehnt wurde unter dem Schlagwort „Industrie 4.0“ die vierte industrielle Revolution ausgerufen. Von einer flächendeckenden Umsetzung der Smart Factory und ihrer Vision der selbstorganisierenden Produktionsumgebung sind wir aber noch immer weit entfernt. Wo steht die vierte industrielle Revolution in Deutschland heute? Welche Herausforderungen gibt es? Wie können Unternehmen das volle Potenzial der Industrie 4.0 ausschöpfen? Eine Studie der Management- und Technologieberatung BearingPoint gemeinsam mit der Hochschule München bietet eine Bestandsaufnahme und zeigt Lösungsansätze auf.
Die vierte industrielle Revolution ist ins Stocken geraten, ihre Visionen und Ideen sind aber weiterhin lebendig. Das zeigt eine aktuelle Umfrage von BearingPoint und der Hochschule München unter über 100 Fach- und Führungskräften aus dem produzierenden Gewerbe. Fast 96 Prozent sehen demnach eine wachsende Bedeutung von Industrie 4.0 in der Produktion. Über 81 Prozent der Unternehmen planen, in den kommenden Jahren in die Industrie 4.0 zu investieren. Der Hype um den Begriff „Industrie 4.0“ mag abflauen – die Relevanz der Digitalisierung von Produktion und Logistik sowie der entsprechenden Technologien dahinter nimmt zu.
Industrie 4.0 weiterhin wichtig – bei der technologischen Entwicklung gibt es Nachholbedarf
Industrie 4.0 hat in produzierenden Unternehmen weiterhin einen hohen Stellenwert. Die technologische Schwerpunktsetzung zeigt aber, dass viele Unternehmen auch zehn Jahre nach dem Einzug von Industrie 4.0 in die Unternehmenslandschaft noch in den Anfängen dieser Revolution stecken: In der Umfrage gaben 73 Prozent an, dass die Automatisierung manueller Prozessschritte weiterhin besonders relevant für sie sei. Ein Großteil der Unternehmen konzentriert sich auf die vertikale Integration zur Beschaffung von Daten (69 Prozent), während andere sich noch mit der Umsetzung von Cloud-Lösungen auseinandersetzen (58 Prozent). Die Schlussfolgerung: Viele Unternehmen sind auch heute noch mit den grundlegenden Technologien des Paradigmenwechsels beschäftigt. Für eine erfolgreiche Umsetzung der Industrie 4.0 müssen also erst noch die „Hausaufgaben“ erledigt werden. Erst dann können sich die Unternehmen auf Grundlage integrierter Daten und digitalisierter Prozesse Zukunftstechnologien widmen. Dementsprechend erwarten über 62 Prozent der Befragten eine deutliche Veränderung in den Schwerpunkten von Industrie 4.0 aufgrund technologischer Entwicklungen.
Dr. Stefan Penthin, Globaler Leiter Automotive und Industrial Manufacturing bei BearingPoint: „Der aktuelle Hype in Sachen Künstlicher Intelligenz zeigt Unternehmen nochmals sehr deutlich auf, dass durchgängig integrierte Daten ein wesentlicher Ausgangspunkt für zukünftigen Erfolg sind. Hier lag und hier liegt auch immer noch für viele Unternehmen die Kernaufgabe der Digitalisierung in der Produktion. Das hat sich auch nach zehn Jahren Arbeit zum Thema Industrie 4.0 nicht verändert. Erst darauf aufbauend können dann spannende neue Technologien erfolgversprechend genutzt werden.“
Mehr Nachhaltigkeit durch Industrie 4.0 – Wechselwirkungen zwischen Technologie- und Nachhaltigkeitszielen nutzen
Großes Potenzial haben die digitalen Technologien im Hinblick auf den Umweltschutz. Dies bestätigen auch die Befragten: 79 Prozent sehen die Industrie 4.0 und ihre Technologien als Wegbereiter für die Erreichung von Nachhaltigkeitszielen. Vor allem die höhere Transparenz in den Unternehmensprozessen kann eine Entwicklung der Produktion hin zu mehr Nachhaltigkeit fördern. Beispiele sind die kosten- und energieeffiziente Steuerung der Fabrik durch das Sammeln von Echtzeit-Informationen über den Energieverbrauch oder der Einsatz von digitalen Zwillingen in der Lieferkette, um effiziente und ressourcenschonende Logistikströme zu ermöglichen.
Kein Unternehmen hat Industrie 4.0 bislang vollständig implementiert – Mangel an Ressourcen größte Hürde bei der Einführung
Die gute Nachricht beim Blick auf den Umsetzungsstand: Jedes befragte Unternehmen hat sich bereits mit Industrie 4.0 und der damit verbundenen Digitalisierung von Produktion und Logistik beschäftigt. Nur am Ziel angekommen ist bislang noch niemand: Kein einziges Unternehmen hat Industrie 4.0 bislang vollständig implementiert. Dafür gibt es unterschiedliche Gründe. Als größte Hürde bei der Einführung nennen die Befragten den Mangel an Ressourcen wie finanziellen Mitteln und Zeit (63 Prozent) sowie die Komplexität des Themas (55 Prozent). Auch der Fachkräftemangel spielt eine Rolle – fast 40 Prozent der Befragten sehen die mangelnde Verfügbarkeit von geeigneten Arbeitskräften als wesentliche Herausforderung.
Personenbezogene Aspekte werden bei der Einführung von Industrie 4.0 stark unterschätzt
Im Rahmen der Studie wurden die Teilnehmer:innen auch gebeten, technologische, organisatorische und personenbezogene Aspekte bei der Einführung von Industrie 4.0 zu priorisieren. Dabei stuften 74 Prozent die technologischen Aspekte als oberste Priorität ein. Nur 24 Prozent haben die organisatorischen Aspekte und nur zwei Prozent die personenbezogenen Aspekte mit der obersten Priorität versehen.
Dr. Stefan Penthin, Globaler Leiter Automotive und Industrial Manufacturing bei BearingPoint: „Gründe für die hohe Priorisierung der technologischen Aspekte können die Bedeutung von neuen Technologien für die Digitalisierung von Produktion und Logistik sowie die Nutzenpotenziale sein, die dadurch entstehen. Auch das große Angebot an möglichen Technologiebausteinen trägt dazu bei, dass andere Aspekte in den Hintergrund rücken. Der reine Fokus auf die Implementierung von Technologien genügt jedoch nicht, um die Vision einer Industrie 4.0 umzusetzen.“
Über die Studie
Um nach über 10 Jahren einen Stand zur „Industrie 4.0“ abzufragen, führte BearingPoint gemeinsam mit der Hochschule München eine Befragung unter insgesamt 104 Fach- und Führungskräfte aus dem produzierenden Gewerbe durch. Die Befragten kommen aus unterschiedlichen Branchen, Hierarchiestufen und Fachbereichen. Die Mehrheit (knapp zwei Drittel) stammt aus der Automobilindustrie und dem Maschinen- und Anlagenbau mit einem fachlichen Schwerpunkt in fabriknahen Prozessen. An der Studie haben Unternehmen unterschiedlicher Größenordnungen (kleine und mittelständische Unternehmen sowie große Konzerne) teilgenommen.
Die vollständige Studie steht hier zum Download zur Verfügung: https://ots.de/D0lCJq
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