Oer-Erkenschwick (ots) –
Unrentable Fertigungsprozesse, ineffiziente Arbeitsabläufe, sinkende Margen – die Problemlage in der Produktion ist komplex und stellt Unternehmen immer wieder vor Herausforderungen. Ob in der Automobilindustrie oder im Maschinenbau, die Suche nach Optimierungsmöglichkeiten ist eine ständige Aufgabe, der sich Betriebe widmen müssen, um wettbewerbsfähig zu bleiben.
„Die meisten Unternehmen akzeptieren den aktuellen Herstellungsprozess und vernachlässigen es dabei, den Herstellungsprozess zu verbessern. Doch genau hier liegen die entscheidenden Hebel für Kostensenkung und Effizienzsteigerung“, erklärt Thomas Schulz, renommierter Experte im Bereich Lean Management. Welche fünf Stellschrauben Betriebe optimieren müssen, um effizienter zu werden und wo oft massiv Kosten gespart werden können, verrät Schulz in diesem Artikel.
1. Wertschöpfung als Ausgangspunkt für Prozessverbesserungen
Die Optimierung von Unternehmensprozessen beginnt an dem Punkt, an dem tatsächlich ein Mehrwert erzeugt wird. Obwohl Controlling und Buchhaltung zweifellos wichtige Aspekte eines Unternehmens sind, tragen sie für sich genommen nicht zur Wertschöpfung bei. Der eigentliche Mehrwert entsteht während des Herstellungsprozesses, weshalb die Prozessoptimierung ebenfalls dort ansetzen sollte. Das Hauptziel besteht darin, die Wertschöpfung zu maximieren, indem Verschwendungen durch Wartezeiten, Leerlauf und Transportzeiten minimiert werden – angefangen bei der Bestellung bis hin zur Auslieferung an den Kunden. Um dieses Ziel zu erreichen, ist es entscheidend, die Prozesse in der Fertigung zu analysieren und die größten Potenziale zur Verbesserung zu identifizieren, so dass eine effiziente Lösung entwickelt werden kann. In den Analyseprozess sollten sowohl die Führungskräfte als auch die Mitarbeiter, die die Aufgaben ausführen, involviert sein.
2. Die Expertise der Mitarbeiter nutzen
Anstatt von oben nach unten zu planen, ist es sinnvoll, die bereits vorhandene Expertise der Akteure zu nutzen, die unmittelbar in die Prozesse involviert sind. Das betrifft insbesondere die Mitarbeiter in der Produktion, die nicht nur über umfassende Erfahrung in ihren jeweiligen Arbeitsbereichen verfügen, sondern die auch am stärksten von etwaigen Veränderungen betroffen sind. Als Experten für ihre eigenen Prozesse sind sie dazu in der Lage, aufzuzeigen, wo die größten Verschwendungen auftreten und welche Verbesserungen beziehungsweise Alternativen möglich sein könnten. Darüber hinaus können sie aufgrund ihrer Erfahrung oft im Voraus abschätzen, ob geplante Maßnahmen in der Praxis funktionieren können. Führungskräfte sollten daher stets ein offenes Ohr für die Ideen und Anliegen ihrer Mitarbeiter haben. Mehr noch: Sie sollten gezielt nach deren Einschätzungen fragen, um Problembereiche und Verbesserungspotenziale zu identifizieren. Auf diese Art und Weise können gemeinsam mit allen Beteiligten Lösungen erarbeitet werden, die tatsächlich nachhaltige Verbesserungen ermöglichen.
3. Effiziente Verbesserungen durch regelmäßige Feedback-Gespräche
Um effizient Lösungen für bestehende Probleme zu finden und zeitnah umzusetzen, ist die Etablierung einer angemessenen Führungskultur entscheidend. Regelmäßige Feedback-Gespräche stellen in diesem Zusammenhang eine wertvolle Möglichkeit dar, um Themen wie Qualität, Sicherheit und Produktivität zu thematisieren. Idealerweise sollten die Meetings in jeder Schicht stattfinden, um allen Mitarbeitern die Gelegenheit zu geben, ihre Meinungen einzubringen und bestehende Probleme und Verschwendungen anzusprechen. Das ermöglicht gleichzeitig einen Überblick darüber, welche Maßnahmen erfolgreich und wo Anpassungen erforderlich sind.
4. Die Prozesse durch Mitarbeitercoaching optimieren
Um Mitarbeitern ein umfassendes Verständnis für die Prozesse und Arbeitsabläufe in ihrem Unternehmen zu vermitteln, sollten außerdem gezielte Schulungen angeboten werden. Dadurch werden Mitarbeiter in die Lage versetzt, Prozesse kritisch analysieren und passende Verbesserungsvorschläge erarbeiten zu können, die letztendlich zu einer gesteigerten Effizienz führen. Durch gezieltes Coaching können Mitarbeiter zudem erlernen, wie sie Probleme erkennen, Lösungen entwickeln und Maßnahmen umsetzen können. Ein weiterer wichtiger Aspekt des Coachings sollte darin bestehen, Mitarbeiter dazu zu ermutigen, ihre eigenen Ideen einzubringen und umzusetzen. Indem Mitarbeiter dazu befähigt werden, Verantwortung zu tragen und Entscheidungen zu treffen, können sie sich stärker mit ihrem Unternehmen identifizieren – und dadurch ein Gefühl der Zugehörigkeit entwickeln.
5. Regelmäßiges Hinterfragen der bestehenden Prozesse
Ein effizientes Werkzeug zur gezielten Identifizierung von Verschwendungen besteht darin, Probleme oder Unregelmäßigkeiten regelmäßig zu hinterfragen. Es gibt in jedem Prozess immer eine größte Verschwendung. Manche Verschwendungen mögen unvermeidbar sein, doch gibt es fast immer Raum für Verbesserungen, solange nur die zugrunde liegenden Ursachen behoben werden. Müssen Mitarbeiter zum Beispiel ständig hin und her laufen, ist das nicht nur frustrierend, sondern auch eine Verschwendung von Ressourcen. In einem solchen Fall könnte eine Lösung darin bestehen, den Arbeitsplatz so umzugestalten, dass die Wege zu häufig benötigten Teilen und Werkzeugen möglichst kurz sind.
Über Thomas Schulz:
Thomas Schulz ist Geschäftsführer bei Lean Partners und Experte für Lean Production. Als Unternehmensberater für die Produktionssparte unterstützt er Geschäftsführer und ihre Führungskräfte dabei, die Produktionsproduktivität ihrer Firma gezielt zu verbessern. Durch die Identifizierung und Minimierung von Verschwendung in Produktionsprozessen maximiert er deren Produktivität. Schulz bringt seinen Kunden das Konzept der Lean Production bei und zeigt ihnen, wie sie es in Eigenregie anwenden können, um ihr Ziel Schritt für Schritt zu erreichen. Als Trainer und Coach unterstützt er seine Kunden in direkter Kooperation und stellt ihnen mit seinem Workbook die nötigen Grundlagen zur Verfügung. Schulz hat bereits zahlreiche Unternehmen, darunter Mercedes-Benz, bei der Verbesserung ihrer Führungskultur und damit auch ihrer Produktionsprozesse erfolgreich unterstützt. Mehr Informationen dazu unter: https://www.lean-nordstern.de/
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Thomas Schulz
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